viernes, 19 de abril de 2013

APLICACIONES DE LA INVESTIGACIÓN OPERATIVA EN LOS NEGOCIOS


PORQUE APLICAR LA INVESTIGACIÓN OPERATIVA EN LOS NEGOCIOS?
La investigación operativa, llamada también en las universidades como INVOPE, se está convirtiendo en la mejor aliada en las empresas para solucionar problemas puntuales y comunes que le permita optimizar los recursos disponibles con que cuenta. Veamos como las siguientes interrogantes encuentran respuestas con la aplicación de la investigación operativa.¿Cuál es la forma más eficiente de asignar ciertos recursos escasos para conseguir la más alta tasa de retorno? ¿Cuál es la mejor manera de asignar rutas a una flotilla de transporte de bienes que deben ser colocados en bodegas de distribuidores para que los costos sean más bajos? ¿Cuántas ventanillas deben colocarse en un banco en las horas normales y en las horas y días pico para que los clientes no se desesperen y se larguen al banco que está cruzando la calle? ¿Cuántas cajas registradoras debe habilitar un supermercado para que el largo de las colas no entorpezcan la circulación de los clientes que aún están comprando y de los trabajadores que colocan mercadería, etiquetan y dan atención al público? ¿De qué manera debe asignarse un presupuesto en una industria (o en un sector de la economía de un país), para que se satisfaga la demanda interna y externa del bien o servicio que produce? ¿Cuál será la demanda de líneas telefónicas para el año 2020, teniendo en cuenta el crecimiento natural de la población, el cambio de sus hábitos, la producción, el número de profesionales, escuelas, comercios, etcétera, que habrán en ese entonces? ¿Será posible hacer predicciones (aproximadas por supuesto) de cuántas escuelas, comercios, profesionales, etcétera, habrá en el año 2020?
Una pregunta más: ¿Qué es entonces la Investigación de Operaciones?
Realmente es un poco difícil dar una respuesta corta a esta última pregunta pero si la IO va a tratar de encontrar respuesta a las preguntas que hemos planteado en el primer párrafo y a otra tonelada más, debemos tratar de definir lo que es. Hillier, Lieberman, Shamblin, Stevens, Taha, Tierauf, Grosse, Sasieni, por mencionar Matemáticas para la toma de decisiones algunos de los grandes especialistas en IO, dan una serie de definiciones que bien resumirse como: Es un enfoque científico de la toma de decisión. Podemos decir que la IO utiliza un enfoque planeado (método científico) y un grupo interdisciplinario para representar, mediante modelos simbólicos, las relaciones funcionales que se dan en la realidad, lo cual suministra una base cuantitativa para la toma de decisiones. Algo que es tan general como la definición que acabamos de dar pero que da mucha claridad sobre lo que hace la Investigación de Operaciones es que, cuando se aplica alguna herramienta de la IO, se busca obtener el óptimo resultado del uso de los recursos escasos.
PERO¿Cómo se trabaja en investigación de operaciones? La Investigación de Operaciones busca el óptimo resultado en la utilización de recursos escasos y usa el método científico. El orden habitual de las investigaciones que se realizan con este instrumental es el siguiente:
1. Se define el problema que se desea resolver en la forma más completa y clara que sea posible.
2. Se construye un modelo apropiado que represente al sistema o al proceso en estudio (matematización del problema).
3. Se deduce una o varias soluciones a partir del modelo construido.
4. Se hace una prueba del modelo y de la solución obtenida, contrastando esto con la realidad, si es que existe información suficiente, de lo contrario el contraste se hace con modelos secundarios. Matemáticas para la toma de decisiones
5. Se ajusta el modelo y se monitorea el resultado.
6. Se implementa la solución, esto es, se pone a trabajar al modelo y sus soluciones.
Veamos en detalle cada una de las partes que acabamos de enumerar:
1. Definición del problema. No es posible iniciar la búsqueda de la solución de un problema si no está claro ¿cuál es el problema? Al investigador no le debe caber la menor duda de que sabe correctamente lo que busca, de lo contrario cualquier cosa que encuentre está bien y está mal, lo cual es una contradicción. Siempre nos debemos responder cuestiones tales como: ¿Cuáles son los objetivos? ¿Cuáles las acciones a tomar y cuáles sus alternativas? ¿Cuáles son las restricciones? ¿Cómo se medirán los resultados? La definición del problema debe ser clara, concisa y con palabras sencillas que no dejen lugar a varias interpretaciones.
2. Construcción del modelo apropiado que represente al sistema o proceso en estudio. Un modelo, desde el punto de la Investigación de Operaciones, es una representación de una realidad (o de una idealidad). Estos pueden ser: Icónicos (representaciones físicas como los aeromodelos, las maquetas, los carritos, los muñecos, etcétera); análogos, la mayoría de los cuales son más dinámicos que los icónicos y pueden mostrar comportamientos derivados de acciones, como las superficies y las curvas de oferta y demanda, los nomogramas de ingeniería que describen fenómenos de deformación de estructuras o comportamientos de todas las variables de una caldera, etcétera; Redes gráficas, como las redes CPM/PERT, Project, Harvard y otras, que se utilizan para la planificación, ejecución y control de proyectos; Matemáticos o Simbólicos, los cuales se describen generalmente por medio de sistemas de m ecuaciones con n incógnitas o en forma matricial. Es habitual que la función llamada función objetivo y que es la que se desea optimizar, se escriba en forma separada como f(x) = z. Existen otras clasificaciones pero no los detallare en este BLOG. Por otro lado, se dice que los modelos son Determinísticos, como los de Programación Lineal y Transporte; y, Probabilísticos, como las Cadenas de Markov, los de Teoría de Juegos, Teoría de Decisiones, las líneas de Espera y otros.
3. Deducción de una o varias soluciones. Cuando el modelo ha sido bien escogido o construido, se espera que la solución del problema real sea teórico. Algunas veces no es posible obtener soluciones exactas para el problema original, entonces aceptaremos soluciones aproximadas o bien usamos soluciones alternas en la construcción del modelo. Es posible y no es nada raro que podamos detectar varias soluciones alternas.
4. Pruebas del modelo y contraste con la realidad. Comparaciones de soluciones con las de modelos secundarios. Usando información histórica, ésta se mete al modelo y se observa si los resultados son coincidentes con los resultados reales que fueron observados a través del tiempo, luego se hace lo mismo con información del período ex post (la información obtenida durante la época de construcción) y se compara con el funcionamiento real del proceso.
5. Ajustes del modelo y monitoreo de resultados. En este momento ya tenemos a nuestro modelo dándonos resultados aceptables (parecidos, si no iguales a los observados), se hace un balance y se ve si vale la pena hacer ajustes a los coeficientes y organización de la estructura del modelo para obtener mejores resultados o si por el contrario es necesario hacer reingeniería. Matemáticas para la toma de decisiones
 6. Implementación de la solución. Una vez pasadas todas las pruebas que dan seguridad sobre el funcionamiento del instrumento, se da la capacitación necesaria a las personas que tendrán a su cargo la operación del modelo, preparando todas las herramientas de cómputo para que se elaboren automáticamente los reportes que permitirán a los tomadores de decisión hacer su trabajo. Ahora existen software que en segundos permiten tomar decisiones acertadas. Herramientas de la investigación de operaciones Cuando hablamos de herramientas en IO, nos estamos refiriendo a los diferentes modelos teóricos (como por ejemplo, modelos de transporte y teoría de colas), y a otras disciplinas (como matemática, administración, economía, etcétera), que se utilizan como instrumentos de trabajo habitual para el profesional de la Investigación de Operaciones. Debe quedar claro, sin embargo, que cada día se agregan más tipos de modelos y otras disciplinas imposibles de enumerar en este blog.
De la misma manera la Investigación de Operaciones es considerada, ella misma como una herramienta al servicio de otras disciplinas. Es bien conocido que la Administración de Negocios se ha estado beneficiando grandemente de la Investigación de Operaciones ahora que se ha iniciado toda una revolución con el uso de Planificación Estratégica, y los programas de Calidad Total, para mencionar algunos. A continuación presentamos una lista de herramientas que usa la I.O
1. Modelos gráficos de programación lineal.
2. Modelos algebraicos de programación lineal.
3. Redes y programación lineal para transporte.
4. Modelos de toma de decisión en condiciones de incertidumbre.
5. Modelos de toma de decisión en condiciones de certeza.
6. Modelos Bayesianos.
7. Procesos estocásticos con cadenas de Markov.
8. Líneas de espera (Teoría de colas).
9. Modelos de optimización con redes para la planeación, ejecución y
control de proyectos.
10. Cadenas de Markov para el reemplazo de activos fijos.
11. Modelos de inventarios determinísticos.
12. Modelos de inventarios probabilísticos.
13. Modelos de programación dinámica y teoría de juegos.
14. Modelos de simulación para la obtención de información experta.
15. Modelos heurísticos de autoaprendizaje y autocorrección.Matemáticas para la toma de decisiones
La reingeniería propone olvidarnos de la división del trabajo y regresar a una especie de todología ya que esto evita los pasos laterales que no agregan valor a los procesos y nos da la opción de atender directamente al beneficiario del proceso ¡el cliente!. Las técnicas de redes, teoría de colas, modelos de inventarios, programación lineal, transporte, etcétera, aunado a la del personal y a la tecnología cambiante y agresiva son, en esta era de la Planificación Estratégica, los instrumentos indispensables para la Reingeniería y la Calidad Total. Entonces a usar la INVESTIGACION OPERATIVA...Ing° Manuel Urcia Cruz.

domingo, 7 de abril de 2013

LA PERSONA QUE GANA EN UN SOLO AÑO, LO QUE UD PUEDE TARDAR CON LO QUE GANA 5,000 AÑOS O MAS.


LA PERSONA QUE  GANA EN UN SOLO AÑO, LO QUE UD PUEDE TARDAR CON LO QUE GANA 5,000 AÑOS O MAS.

Fuera de las fronteras de Estados Unidos, David Simon es un auténtico desconocido. Casi nadie sabe que es el fundador y director de la compañía inmobiliaria estadounidense Simon Property Group, impulsora de la mayor parte de los grandes centros comerciales, los famosos 'mall', que inundan las tierras estadounidenses y que actualmente tienen gran auge en nuestro querido Perú.
Tampoco que el año pasado el negocio fue tan bien que esta persona se subió el sueldo un 485% hasta los 110 millones de euros, o que su salario es nada menos que 400 veces superior al del presidente Barack Obama. De hecho, David Simon puede presumir de ser el ejecutivo mejor pagado de todo el mundo, según un estudio publicado por la agencia de noticias 'Associated Press'.
"Si se agregan los salarios de Obama, el vicepresidente Joe Biden, el Consejo de Ministros, los jueces del Tribunal Supremo, todos los miembros del Senado y la Cámara de Representantes y los 50 gobernadores, suman 110 millones de dólares, por lo que Simon gana más que 600 altos funcionarios juntos", explica el informe.
Es decir que, si tenemos en cuenta que el promedio de salario de los españoles se sitúa en los 22.511 euros por año, Simon ha ingresado en los últimos 12 meses lo que tú tardarías en ganar aproximadamente… 5.000 años de duro trabajo, si lo relacionamos con el salario promedio de un peruano de 250 soles mensuales, tardaríamos 15, 000 años, PARA NO CREER.
El 'gurú' de los centros comerciales ganó el año pasado casi 63.000 euros por hora trabajada. Esto supone que Simon ingresó cada 60 minutos el triple de lo que el común de cualquier trabajador en el mundo tarda todo un año.
Un privilegiado entre los privilegiados
La nómina del responsable del Simon Property Group es poco habitual incluso en el exclusivo grupo de los CEO estadounidenses. Según 'Associated Press', el salario de la inmensa mayoría de los grandes ejecutivos no supera los 7 millones de euros anuales.
Tim Cook, su mayor rival
Hay quien dice que los 110 millones de euros que cobró David Simon en 2011 son  “CASI NADA” en comparación con los casi 300  millones de euros que habría ingresado Tim Cook, el sucesor de Steve Jobs al frente de Apple.
Sin embargo, hay una pequeña diferencia: a pesar de que en ambos casos la mayoría de los ingresos provienen de opciones sobre acciones, Simon puede hacerlas efectivas en cualquier momento, mientras que Cook deberá esperar al menos hasta 2021 para vender sus títulos, y quién sabe si entonces su valor se habrá desplomado o, por qué no, disparado. Bueno a no envidiar, a tomar como ejemplo estos casos para incentivar nuestro emprendedorismo y creatividad.

jueves, 14 de marzo de 2013

BASES PARA UNA OFERTA EXPORTABLE COMPETITIVA


BASES PARA UNA OFERTA EXPORTABLE COMPETITIVA

Muchas veces escuchamos y repetimos conceptos como 'valor agregado', 'productos no tradicionales' u 'oferta exportable', sin tener necesariamente una idea precisa de lo que el término abarca.
Más allá de la crisis internacional –que se está prolongando más  de lo previsto- en materia de negocios internacionales, nuestra limitación mayor está por el lado de la oferta. Se necesita desarrollar oferta exportable competitiva.
¿Qué implica una oferta exportable competitiva?
En términos prácticos, una oferta exportable competitiva involucra tres elementos claves: precio, calidad y oportunidad de entrega.
No contar con alguno de estos factores en estándares internacionales cancela las posibilidades de competir, y eso justamente es lo que sucede con muchos productos peruanos. Algunos productos de la sierra o de la selva cuentan con un valor intrínseco importante, como es el caso del camu camu, por citar un ejemplo, pero sus posibilidades de competir se reducen y en algunos casos desaparecen cuando se trata de trasladarlos hasta un puerto de embarques internacionales.
Precio competitivo
Poder cotizar un producto peruano en forma competitiva implica dos cosas principales: contar con información de mercado confiable y actualizada (competencia, volúmenes comerciados, estacionalidad, patrones de consumo, etc.) y manejo eficiente de costos (financiamiento, incentivos aplicables, alternativas de suministro, etc.).
La apertura comercial por la que el Perú ha apostado desde los noventa, la implementación del 70% de las 1,215 medidas incluidas en el Plan Estratégico Nacional Exportador (PENX) y el permanente esfuerzo de Promperú en coordinación con las diferentes instituciones públicas y privadas ligadas a la exportación han contribuido a mejorar nuestra capacidad para lograr precios más competitivos en el mercado.
Se necesita consolidar la apertura comercial (TLC con Rusia e India), identificar nichos de mercado para nuevos productos y servicios peruanos (ej. suplementos nutricionales, software, etc.) ahora con la red fortalecida de consejerías comerciales coordinadas por Promperú/Mincetur siempre articulados con Cancillería y los demás organismos del Estado, los gremios empresariales y el sector académico.
Estándares de calidad
Hoy los aranceles están tendiendo a desaparecer. Las principales barreras de acceso a los mercados se refieren a estándares de calidad de los productos, de los procesos y de sus presentaciones.
Las certificaciones se han ido convirtiendo en una condición para competir globalmente: ISO 9000, ISO 14001, GMP, Euregap, TQM, HACCP, etc.
Ha sido muy positivo el avance en el desarrollo de normas técnicas para productos como la lúcuma, entre otros, pero se requiere implementar un sistema nacional integrado de calidad.
Oportunidad de entrega
Un producto de buena calidad a un precio competitivo solo tiene valor si se puede entregar cuando el cliente lo necesita. Lograr este simple enunciado implica una logística eficiente, infraestructura descentralizada y proceso bien estructurados dentro de la compañía y dentro del país.
Se han logrado progresos a través del Plan de Facilitación de Comercio del PENX y del trabajo del Consejo Nacional de Competitividad (CNC): avances en la Ventanilla Única de Comercio Exterior (VUCE), Exportafácil, seguro para la Pyme Exportadora (Sepymex), etc., pero se requieren mayores recursos y mayor esfuerzo colectivo en infraestructura (puertos, aeropuertos, carreteras, energía, irrigaciones, etc.), más simplificación administrativa, desarrollo de alianzas estratégicas empresariales, posicionamiento de marcas peruanas que le den mayor sostenibilidad a nuestra oferta, etc.
Desafíos priorizados
La agenda por trabajar, que apunta a tener una oferta exportable creciente, competitiva y sostenida, es muy amplia.
Sugerimos priorizar tres puntos:
1)    Planificación / articulación institucional
2)    Infraestructura
3)    Gestión del talento humano a nivel público y privado

domingo, 24 de febrero de 2013

LA EDUCACIÓN Y LA ERA DE LAS TIC


                LA EDUCACIÓN Y LA ERA DE LA INFORMACIÓN
“Escribir a mano se convertirá en algo del pasado”, dijo John Hoffman, encargado del Mobile World Congress, que se realizará a partir del lunes 25 de febrero en Barcelona. En la entrevista que concedió al diario El País de España, Hoffman refiere que al último de sus hijos no le va bien en la escuela con respecto a la caligrafía, pero que ello no le preocupa.
Si bien es cierto que el lápiz y el papel, el libro impreso y la pizarra acrílica no desaparecerán, es innegable que los nuevos soportes tecnológicos para la educación se están masificando rápidamente en todos los países. ¿Cómo están las cosas en el Perú?
Es evidente que la calidad educativa no avanza con la misma velocidad que la economía y ello definitivamente impactará de manera negativa a esta última, como ya empiezan a ver algunos especialistas en este tema. De modo que cuando se compara la educación peruana con los países vecinos teniendo en cuenta el referente tecnológico la brecha es aún mayor.
Sin embargo, ya existen algunas iniciativas público-privadas que podrían reforzarse y multiplicarse. Es el caso de la alianza celebrada a finales del 2011 entre Microsoft Perú, el Gobierno Regional de Lima y Empresarios por la Educación con el propósito de capacitar a 16,000 docentes de la Región Lima. Hasta el momento, en esta jurisdicción se han capacitado a 2,251 profesores.
Guillermo Guzmán-Barrón, gerente general de Microsoft Perú, manifiesta que a nivel nacional han capacitado a alrededor de 60,000 educadores. Todas las capacitaciones se realizan de manera presencial y al concluir los cursos los docentes son evaluados y luego se les otorga una certificación.
Recalcó que el sistema Office 365, disponible desde hace pocos meses y que a las empresas se les ofrece a un costo, para las instituciones educativas es totalmente gratuito. Esta plataforma incluye cuentas de correo, vídeo conferencia, telefonía IP, extranet, intranet, SharePoint (plataforma colaborativa para uso empresarial), entre otras herramientas.
También Google Apps Premier está disponible en forma gratuita para las instituciones educativas, e incluye varias herramientas colaborativas basadas en la nube.
De manera que si las empresas de tecnología se orientan a sus futuros usuarios mediante estas facilidades, está en las manos de las Unidades de Gestión Educativas Locales (UGEL), gobiernos regionales, Ministerio de Educación promover el eficiente uso de la tecnología disponible en la enseñanza.
Incluso las propias instituciones educativas de manera directa pueden solicitar estos servicios. Sin descuidar la caligrafía, los docentes tienen que seguir la actualidad también con las nuevas herramientas tecnológicas. Bien, lima ya inicio la capacitación via convenio estratégicos, y la Región la libertad?, cuando?, que se espera?. No olvidemos que si seguimos alejados de las tecnologías de información, aun siendo profesionales seremos PROFESIONALES OBSOLETOS TECNOLOGICAMENTE.

viernes, 15 de febrero de 2013

LAYOUT O DISTRIBUCIÓN DE PLANTA POR PROCESOS.


    LAYOUT O DISTRIBUCION DE PLANTA POR PROCESO.
Los layout o distribuciones de planta, en términos generales, pueden tener una vida útil no mayor a 5 años (Shahrukh, 1999), esto es debido al aumento o disminución en la demanda de ciertos productos, los cambios en los diseños, la tecnología, los estándares, los procesos y demás variables asociadas a una organización (Shahrukh, 1999). Este escenario obliga a diseñar un nuevo layout que integre de forma sistemática, las características de los productos, los volúmenes de producción y los procesos productivos necesarios.
Existen cuatro tipos generales de layout para un planta industrial:
1.- Por producto (flow shop),
2.-Por proceso (jop shop),
3.- Fijo,
4.-con celdas de manufactura (Singh,1996; Companys, 1998).
 Las distribuciones de planta por proceso (jop shop) se distinguen por agrupar las actividades y máquinas similares de acuerdo al proceso funcional tecnológico que realizan. Las distribuciones de planta por producto (flow shop) disponen los equipos o procesos de forma lineal, organizandolos para la elaboración de un producto o una línea de productos de forma continua. Las distribuciones de planta fijas se emplean en la fabricación de productos que por su tamaño no es posible movilizarlos fácilmente, como los barcos y aviones. Por último, tenemos las celdas de manufactura (tipo empleado en este caso) un concepto que se fundamenta en la filosofía de tecnología de grupos (Singh,1996) que es una expresión tecnológica de la manufactura esbelta, la cual agrupa las partes en familias y las máquinas en celdas a partir de las similitudes tecnológicas de manufactura entre éstas, generando al interior de la planta pequeñas minifábricas o celdas de manufactura donde se producen las piezas.
Este tipo de configuración es el apropiado para sistemas de manufactura con diversidad de productos y volúmenes de producción variables. En términos generales la implementación de ellas genera ventajas (Lara, 2007; Muther, 2002; Nyman, 1992) importantes como reducciones de tiempos de proceso (lead time) (20-88%), tiempos de alistamiento (2-95%), inventarios en proceso (8-80%), manipulación de materiales (10-83%), mobiliario (10-85%), espacio requerido (1-85%) y adicionalmente incrementan la satisfacción en el trabajo (15-50%) y la calidad (5-90%).
La definición de un layout es un problema de asignación de posiciones dentro de un espacio determinado, buscando aquella que sea la más óptima posible. Para lograrlo existen diversas técnicas o metodologías; entre la primeras se encuentran la desarrollada por Richard Muther en 1961, SLP (Systematic layout planning) (Tompkins, 2006), el CRAFT (Computer rotativa allocation of facilities techniques) (Companys, 1998), creada por Buffa en 1963, Corelap (Computerized Relation Layout Planning) (Companys, 1998) y Aldep (Automated Layout Design Program) (Companys, 1998), implementada en 1967 por Seehof y Evans. En una segúnda etapa encontramos la propuesta de Kusiak & Heragu (Kusiak, 1990), donde este problema es modelado como de asignación cuadrática QAP; posteriormente, Kusiak (Kusiak, 1990) planteó una solución empleando un algoritmo de función de penalidad (The penalty function algorithm). Las propuestas más recientes utilizan técnicas de búsqueda y optimización como la de Lou Y. Liang (Lou Y, 2008), basada en la técnica TS (Tabu search) para la determinación óptima dellayout de un hospital. Adicionalmente al problema general de asignación del layout en este caso era necesario formar las celdas de manufactura, para lo cual existe una gran variedad de metodologías y algoritmos, como lo describe Hassam (Hassam, 1998); entre éstos, los que emplean coeficientes de similitud como los expuestos y clasificados por Yong Yin (Yong Yin, 2006). Los trabajos más recientes para solucionar el problema de formación de las celdas están basados en inteligencia artificial, algoritmos genéticos y otras técnicas de optimización como las planteada por Sudhakara Pandian (Sudhakara et al, 2008)—quien emplea redes neuronales a-plicando ART 1 (Adaptive resonance theory)— y Arshia Ahí (Arshia, 2008) (con la aplicación de los métodos SAW (Simple additive weithting) y Topsis (Technique for Order Preference by Similarity to Ideal Solu-tion). Y en el propuesto por Adnan Tariq (Adnan, 2009) su algoritmo híbrido útiliza LSH (Local search heuristic) y GA (Genetic Algorithm) para la formación de celdas de manufactura.
La metodología consiste en  integrar la formación de las celdas de manufactura y la definición del layout de éstas exponiendo paso a paso el trabajo realizado y los conceptos asociados a cada etapa en la construcción de las celdas de manufactura, haciendo énfasis en el método gráfico desarrollado con el fin de determinar la posición relativa de las máquinas dentro de las celdas; nombrada círculos tecnológicos de parentesco por el dominio geométrico, y la cual construida a partir de los coeficientes de similitud entre máquinas producto del parentesco entre ellas.
El procedimiento general empleado contempla el análisis de las condiciones iniciales del sistema, la formación de las celdas de manufactura, la implementación de los círculos tecnológicos de parentesco y la determinación del layout definitivo. 

Análisis de las condiciones iniciales del sistema
Esta etapa contempla la generación de las rutas de proceso y el análisis del flujo de materiales en planta, los volúmenes de producción y las características de las máquinas o equipos necesarios para la fabricación de los productos más representativos, con el objetivo de determinar las condiciones iniciales del sistema y definir el tipo de layout que se emplearía.
La información recolectada demostró la obsolescencia del layout. La ubicación de las máquinas generan transporte, almacenamiento y manipulación excesiva de los productos en proceso, como también contraflujos; esto se ve reflejado en los 227 metros de distancia promedio que recorría una pieza durante su producción; considerando que el espacio disponible es de 60 x 40 metros, cada pieza recorría al menos dos veces la planta; adicionalmente, el tiempo promedio para completar una orden de producción era de 15 días calendario, período que en su composición estaba relacionado principalmente a esperas y transportes entre los 55 equipos necesarios para los diversos procesos. Otro rasgo importante está asociado a las diferentes geometrías de las piezas procesadas, las cuales se producen por lotes en cantidades variables, de acuerdo a la demanda del mercado. Estas condiciones corresponden a un escenario adecuado para el uso de tecnología de grupos en el diseño del nuevo layout, razón por la cual se implementarán estos conceptos aprovechando sus ventajas con el fin de solucionar los anteriores problemas y brindar mayor flexibilidad al sistema productivo.
Formación de las celdas de manufactura
La formación de celdas de manufactura tiene tres etapas principales (Hassam, 1998); 1) identificación de las familias de partes, 2) identificación de las celdas de manufactura, 3) asignación de las familias a las celdas, o viceversa. Estas etapas se cumplen independientemente del método elegido; en este trabajo se aplicó el método ROC (Singh,1996) (Rank order clustering, desarrollado por King en 1980) porque permite de forma simultánea (Hassam, 1998) obtener las celdas y las familias de partes. La formación de las celdas de manufactura surge de la construcción de la matriz de incidencia máquinas-partes, a partir de las rutas de proceso; a esta matriz se aplica de forma sistemática el procedimiento que se describe a continuación:

Método ROC [0]
Paso 1: Asignar el peso binario y calcular un peso decimal para cada fila y columna 
Paso 2. Ordenar las filas en orden decreciente de acuerdo a los valores de peso decimales.
Paso 3. Ordenar las columnas en orden decreciente de acuerdo a los valores de peso decimales.
Paso 4. Continuar los pasos precedentes hasta que ya no se presente ningún cambio en la posición de cada elemento en cada fila y columna.
Finalizado el anterior procedimiento, y evaluadas las posibles configuraciones, se definieron las celdas de manufactura y la familias de partes que se pueden extraer de la matriz ordenada.  Círculos tecnológicos de parentesco
Luego de establecidas las familias de partes y las celdas de manufactura se genera la necesidad de ubicar en cada celda las máquinas para que los procesos ahí realizados se desarrollen de forma fluida, optimizando los recursos y aprovechando al máximo el espacio disponible. En este punto, y considerando las relaciones existentes entre las máquinas, con el uso de los coeficientes de similitud CS se emplea el método SLCA (Singh,1996) (Single-linkage cluster analysis, desarrollado por McAuley en 1982). Se aplica esta forma gráfica debido al grado de parentesco entre máquinas manifestado en la relación inversa entre los coeficientes y las posibles distancias tecnológicas que existan en la realidad entre ellas. De forma general, si el coeficiente de similitud entre dos máquinas es alto implica que espacialmente la distancia entre éstas debe ser pequeña, por tal razón trabajamos con los recíprocos de los coeficientes de similitud que actúan como radios de los círculos tecnológicos.

De esta manera se obtiene un esquema claro donde visualizar la ubicación relativa de las máquinas dentro de la celda.
Determinación del arreglo o layout definitivo
El esquema anterior se complementó con los requerimientos de cada puesto de trabajo en cuanto a máquinas, herramientas, dispositivos, materiales, usuarios y normas de seguridad industrial. Adicionalmente, sobre este arreglo se simularon las rutas de fabricación, revisando las secuencias de operaciones, minimizando los transportes de materia prima y optimizando el uso del espacio. Por último, se cruzo esta información con las necesidades de la organización hasta obtener una alternativa viable, la cual fue implementada.
Resultados de la implementación industrial del nuevo layout
Los resultados generales logrados con el nuevo layout se exponen en la  tabla N° 1 donde se aprecia un 51% de disminución en los recorridos. La reducción del tiempo promedio para completar una orden de producción está asociada a la eliminación de las esperas entre procesos consecutivos, logrando que éstos se realicen de forma secuencial, disminuyendo los transportes y almacenamientos de materiales; por último, se optimizó el uso de las máquinas al redefinir los procesos saturando más estos equipos.
Conclusiones
Se expuso una experiencia práctica en el diseño de un nuevo layout cuando existe un número significativo de máquinas por ubicar, logrando mejoras en los problemas manifestados en la etapa de análisis y estableciendo un procedimiento que de forma didáctica guía el posicionamiento de las máquinas o equipos dentro de la celda de manufactura, disminuyendo el esfuerzo de análisis asociado con esta tarea.
La ubicación de máquinas o equipos en un layout puede requerir un trabajo considerable por la cantidad de información que es necesario recolectar y procesar, lo cual hace indispensable obtener esquemas lógicos que puedan ser evaluados contemplando las diversas variables involucradas para lograr soluciones viables, esa es la principal ventaja que trae este procedimiento. Además, el empleo de una metodología gráfica facilita la comprensión espacial de las relaciones tecnológicas entre las máquinas, siendo importante anotar que se evaluó el concepto de "esferas tecnológicas", lo cual implica una ubicación tridimensional de cada máquina a través de la solución de los sistemas de ecuaciones correspondientes a las esferas asociadas a cada una, con lo que se obtendría la coordenada requerida; dado que cada máquina posee una cantidad de relaciones mayor a tres y que éstas en muchos casos son mutuamente excluyentes no es posible satisfacerlas a todas, no siendo viable encontrar soluciones únicas sin el empleo de un modelo de optimización, el cual es el posible escenario para futuras investigaciones sobre este tema.
La formación de la celdas de manufactura puede realizarse con el uso de diversas técnicas, en este caso se usó el método ROC por permitir de forma simultánea la formación de las familias de partes y las celdas de manufactura; sin embargo, queda al criterio del lector el uso de otro método que desarrolle esta tarea. Sin embargo, independientemente del procedimiento empleado, éste debe con tar con la evaluación de eficiencia de las posibles configuraciones de las celdas para lograr un resultado óptimo.
De igual forma, es posible emplear otros coeficientes de similitud que pueden involucrar los volúmenes de producción, la secuencia de operaciones y otras variables que modificarían los resultados de los esquemas obtenidos, logrando que éstos contemplen primordialmente un aspecto determinado que dependería de los objetivos buscados.
Los resultados demostraron cómo un layout inadecuado genera considerables pérdidas al sistema de manufactura manifestadas en transportes, esperas y almacenamientos innecesarios que incrementan el lead time de los procesos.

martes, 15 de enero de 2013

Un micronegocio convertido en la mas grande empresa comercial minorista del mundo


WALMART, LA EMPRESA COMERCIAL MINORISTA MAS GRANDE DEL MUNDO.
Muchas MYPES peruanas se iniciaron como micronegocios informales, sin embargo el emprededorismo de sus propietarios han logardos convertirlos en grandes cadenas comerciales. Un caso muy particular merece nuestra atención, me refiero a la empresa estadounidense WALMART.
Con el lema "Ahorra dinero, vive mejor", esta multinacional de origen estadounidense ha logrado convertirse en el mayor minorista del mundo, mientras muchas otras grandes han ido desapareciendo.
Algunos indicadores relevantes citados por William S. Cody, director general de Jay H. Baker Retaling Initiative:
·        Mientras Walmart despegaba, desaparecían del mercado antiguos innovadores como E.J. Korvette y Woolworth's.
·        A Walmart le corresponden casi 9 centavos de cada dólar gastado en Estados Unidos en comercio minorista excluyendo automoción.
·        La cinta de la caja registradora de un día de venta en Walmart mide 2,700 millas, es decir, la distancia de Philadelphia a Los Ángeles.
Su meteórico crecimiento
Walmart fue fundada por Sam Walton en 1962, cotiza en Bolsa de Nueva York desde 1972 y es propietaria de los Almacenes Sam's Club.
Sam Walton trabajó inicialmente en una tienda de JC Penny en Des Moines, Iowa durante un año y medio. Walton, originario de Arkansas, decidió crear en su tierra natal el primer Walmart. Su estrategia: bajos precios contra volumen y alta rotación. Rápidamente lograron expandirse, alcanzando en 1970 38 tiendas, 1,500 empleados y una facturación superior a los US$44.2 millones operando en Arkansas, Kansas, Luisiana, Misuri y Oklahoma. En 1973 se sumó Tennessee y al año siguiente Kentucky, Misisipi y California. Luego vendría Texas. Para 1975 ya contaban con 175 establecimientos, 7,500 empleados y una facturación de US$340.3 millones.
Actualmente Walmart opera en 14 países con almacenes: en Reino Unido bajo la marca ASDA, en Japón bajo la marca SEIYU, en Chile con las marcas HIPER LÍDER, EXPRESS de LÍDER, EKONO y ACUENTA y en la India con BEST PRICE. Opera además en Argentina, Brasil, Canadá, Costa Rica, El Salvador, Guatemala, Honduras, México, Nicaragua y Puerto Rico como Walmart.
Fuera de EEUU, los resultados han sido diversos: en Reino Unido, Sudamérica y China, un gran éxito; en Alemania y Corea del Sur tuvieron que cerrar por no lograr adaptarse a los gustos de estos mercados y no alcanzar las economías de escala requeridas.
A nivel global Walmart registra ingresos superiores a los US$421,849 millones anuales, activos superiores a los US$270,700 millones y 2 millones 100 mil empleados aproximadamente.
El 2013 planean entrar al mercado peruano. En Lima ya identificaron un posible local en Surco y su siguiente paso sería Arequipa.
El secreto del éxito según Sam Walton
Regla 1: Entréguese a su negocio
Regla 2: Comparta sus beneficios con sus colaboradores y trátelos como auténticos socios
Regla 3: Motive a sus socios
Regla 4: Establezca la mejor comunicación posible con sus socios
Regla 5: Reconozca todo lo que sus socios hagan por la empresa
Regla 6: Celebre sus éxitos
Regla 7: Escuche a todo el personal de la empresa
Regla 8: Supere las expectativas de sus clientes
Regla 9: Controle sus gastos mejor que la competencia
Regla 10: Nade a contracorriente
Receta simple pero supone una voluntad a prueba de todo. Esa es la cultura Walmart.
Pero no puedo dejar de citar Lo malo…
The New York Times publicó el 21 de abril del 2012 que Walmart de México presuntamente pagó sobornos por hasta US$24 millones para obtener permisos para construir tiendas para lograr dominio en el competitivo mercado mexicano.
Este caso ocasionó una baja de las acciones de Walmart de 12.01% en ese mes en la Bolsa Mexicana de Valores y 4.66% en Wall Street. Además la empresa tuvo dificultades para seguir expandiéndose debido a que varias ciudades en EEUU le negaron la construcción de nuevas sucursales. Tal fue el caso de Los Ángeles y Boston. Asimismo, 4,500 empleados firmaron una carta, en que solicitan la renuncia de los dirigentes de la compañía.  
Debo afirmar que este caso, eliminando lo negativo, debe ser imitado por el sector emprendedor de los peruanos, si se puede.



viernes, 4 de enero de 2013

INNOVACIÓN COMO DESAFÍO A LA GLOBALIZACION.


PORQUE INNOVAR EN UN MUNDO GLOBALIZADO?

En los últimos catorce años la economía peruana ha crecido gracias a dos factores: la cantidad de trabajadores que se han incorporado al mercado laboral -lo que ha propiciado una mano de obra barata-, y el precio -hemos disfrutado de uno de los periodos de nuestra historia con tipos de interés más bajos-. Sin embargo, este modelo es vulnerable, en un entorno global donde la sombra de la recesión global está siempre cerca. Nuestra economía adolece de una excesiva dependencia e insuficiente transformación de la minería, unos costos laborales crecientes, escasa productividad y competitividad y un elevado déficit exterior. Esto sólo se puede combatir a partir de un nuevo modelo productivo basado en las TIC y de la CTI. Hoy más que nunca creo que el patrón de crecimiento que necesitamos para superar dependencias del pasado y afrontar con éxito los desafíos de la globalización debe sustentarse en cinco pilares principales:
-          Innovación
-          Competitividad
-          Economía del conocimiento (educación)
-          Emprendimiento
-          Mejora de la administración pública (gestión con ética)
Nuestro futuro y el de quienes nos vienen siguiendo dependerán del éxito en la gestión de estos cinco pilares. Una labor que nos corresponde a todos: empresas, administración pública, instituciones académicas, científicas, profesionales y ciudadanos individuales.
Porque desarrollar innovación es una situación más parecida a un “proceso” que a un “suceso”. Innovar es establecer mejoras en nuestros productos, servicios, procesos, y gestión, pero a través de una secuencia continua, mensurable y que puede ofrecer un impacto radical a nuestra forma de crear riqueza. La innovación debe ser HABITUAL, para todos los agentes implicados y descritos anteriormente. Los peruanos de por si somos EMPRENDEDORES, ahora retomemos nuestro ADN INNOVADOR, del que dieron muestra de sobra y con tanta genialidad y creatividad nuestros antepasados. SI SE PUEDE!.